Erfolgsgeschichten: Wie wir in Deutschland die Digitalisierung im Maschinenbau voranbringen

Erfolgsgeschichte: Digitalisierung im Maschinenbau – Die Partnerschaft mit Handtmann

Ausgangssituation und Zielsetzung:
Handtmann, ein führender Anbieter im Maschinenbau, insbesondere in der Herstellung von hochwertigen Maschinen und Anlagen für die Lebensmittelverarbeitung und Gießereitechnik, sah sich mit wachsenden Anforderungen an Effizienz, Produktionskapazität und Flexibilität konfrontiert. Mit der fortschreitenden Globalisierung und dem stetigen Druck, Kosten zu reduzieren und dennoch höchste Qualität zu bieten, erkannte Handtmann die Notwendigkeit, die Digitalisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu optimieren.

Unsere Aufgabe bestand darin, ein System zu entwickeln, das moderne Technologien in die Produktion integriert, Effizienzsteigerungen ermöglicht und langfristige Skalierbarkeit sicherstellt. Die Zielsetzung war klar: die Reduzierung manueller Prozesse, höhere Transparenz durch Echtzeitdaten und optimierte Produktionsprozesse durch Automatisierung und intelligente Datenverarbeitung.

Lösungsansatz: Digitalisierungsstrategie für den Maschinenbau

1. Analyse und Planung:
   • Wir starteten mit einem umfassenden Assessment der vorhandenen IT-Infrastruktur und Produktionssysteme. Dabei identifizierten wir manuelle Prozesse, Engpässe und Bereiche, in denen ein digitaler Ansatz die Effizienz maßgeblich steigern würde.
   • Gemeinsam mit Handtmann entwickelten wir eine langfristige Digitalisierungsstrategie, die sowohl die Umstellung bestehender Prozesse als auch die Integration neuer Technologien umfasste.
2. Integration von IoT und Echtzeit-Datenverarbeitung:
   • Die Implementierung von IoT-Technologien (Internet of Things) ermöglichte die Vernetzung aller Maschinen und Anlagen. Sensoren erfassten dabei kontinuierlich Daten über Maschinenzustände, Produktionsvolumen und -qualität.
   • Diese Echtzeitdaten wurden in einer zentralen Datenplattform gesammelt und analysiert, was Handtmann eine proaktive und datengestützte Wartung der Maschinen ermöglichte. Durch diese Predictive Maintenance konnten Maschinenstillstände und Produktionsausfälle auf ein Minimum reduziert werden.
3. Einführung eines Manufacturing Execution Systems (MES):
   • Ein wesentlicher Schritt war die Implementierung eines maßgeschneiderten MES, das als „digitaler Backbone“ die gesamte Fertigung steuert und Echtzeitdaten aus allen Produktionsprozessen verfügbar macht.
   • Das MES ermöglichte eine transparente und nahtlose Produktionsplanung sowie eine automatische Erfassung und Steuerung der Fertigungsschritte, wodurch die Produktionszeiten und -kosten gesenkt wurden.
4. Digitalisierung der Lieferkette:
   • Neben der Produktionsdigitalisierung wurde auch die Lieferkette optimiert. Mithilfe eines digitalen Supply Chain Managements konnten wir die Beschaffung und Lagerhaltung effizienter gestalten, was zu einer Verkürzung der Durchlaufzeiten und einer Reduzierung der Bestandskosten führte.
   • Ein automatisiertes Bestandsmanagement sorgte dafür, dass Materialbedarfe in Echtzeit erkannt und nachbestellt wurden, was den Produktionsfluss kontinuierlich sicherstellte.
5. Entwicklung eines Dashboards zur Visualisierung und Analyse:
   • Um den Nutzen der gesammelten Daten zu maximieren, entwickelten wir ein benutzerfreundliches Dashboard. Das Dashboard bot den Mitarbeitern von Handtmann eine visuelle Darstellung der Produktionskennzahlen in Echtzeit, darunter Maschinenlaufzeiten, Produktionsleistung und Qualitätsstandards.
   • Das Dashboard ermöglichte zudem detaillierte Berichte und Analysefunktionen, die eine fundierte Entscheidungsfindung auf allen Managementebenen erleichterten.

Ergebnisse und Mehrwerte für Handtmann

1. Steigerung der Produktionseffizienz:
   • Durch die umfassende Digitalisierung der Produktionsprozesse konnte Handtmann seine Produktionseffizienz um etwa 25 % steigern. Die Automatisierung repetitiver Aufgaben und die datengestützte Entscheidungsfindung führten zu einer deutlichen Reduzierung der Produktionszeiten.
2. Kostensenkung und geringere Stillstandzeiten:
   • Predictive Maintenance und die Einführung eines MES halfen, ungeplante Ausfallzeiten um 20 % zu senken. Die Automatisierung und Echtzeit-Überwachung ermöglichten eine präzise Vorhersage und proaktive Wartung, was die Wartungskosten und Ausfallzeiten erheblich reduzierte.
3. Verbesserte Qualität und Transparenz:
   • Die Erfassung und Analyse von Produktionsdaten in Echtzeit führte zu einer deutlichen Qualitätsverbesserung. Handtmann konnte Produktionsfehler frühzeitig erkennen und beheben, was die Anzahl fehlerhafter Produkte reduzierte und die Produktqualität erhöhte.
4. Zukunftssichere Skalierbarkeit und Flexibilität:
   • Die Digitalisierung der Prozesse und die Integration von IoT-Technologien schufen eine flexible und skalierbare Infrastruktur. Handtmann kann zukünftige Technologien nahtlos integrieren und auf sich verändernde Marktanforderungen reagieren.
5. Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz:
   • Mit der optimierten Lieferkette und Produktionsplanung konnte Handtmann den Materialverbrauch senken und Ressourcen effizienter einsetzen, was nicht nur Kosten sparte, sondern auch einen Beitrag zur Nachhaltigkeit leistete.

Fazit: Eine erfolgreiche Transformation im Maschinenbau

Die Zusammenarbeit mit Handtmann zeigt, wie eine strategische Digitalisierung den Maschinenbau revolutionieren kann. Die Implementierung von IoT, MES und Echtzeitanalysen hat die Effizienz, Transparenz und Flexibilität der Produktion bei Handtmann maßgeblich erhöht. So ist Handtmann nicht nur wettbewerbsfähiger, sondern auch für zukünftige technologische Entwicklungen bestens gerüstet. Diese Erfolgsgeschichte dient als Beispiel, wie Digitalisierungsstrategien im Maschinenbau gezielt genutzt werden können, um nachhaltiges Wachstum und eine zukunftssichere Position im Markt zu erreichen.